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Korrosionsbeständige Werkstoffe für die Autoindustrie

  • In AUTO
  • 13. Januar 2020
  • Redaktion
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Korrosionsbeständige Werkstoffe für die Autoindustrie @ stahlportal.com

Sowohl in der Autoindustrie, der Bauindustrie, bei Luftfahrt und im Maschinenbau spielen die verwendeten Materialien eine wichtige Rolle. Korrosionsbeständigkeit, Passgenauigkeit und eine lange Lebensdauer sind hier besonders wichtig. Zu den wichtigen Baustoffen gehört zum Beispiel hochwertiger Edelstahl. Hier sollte insbesondere die Autoindustrie auf zuverlässige Zulieferer vertrauen. Doch welche Eigenschaften sollte ein solcher Stahl aufweisen?

Welche Stähle werden in der Autoindustrie benötigt?

Wenn Sie Ihren Pkw von außen betrachten, sehen Sie meist nur sein wohlgeformtes Blechkleid. Es steckt jedoch sehr viel technisches Wissen dahinter, damit die einzelnen Komponenten über viele Jahre zuverlässig und korrosionsbeständig miteinander verbunden bleiben. Wegen der aktuellen Umweltbilanz setzen die meisten Hersteller heute auf sehr leichte Materialstrukturen.

Dennoch müssen diese hochfest und formbar bleiben. Vielfach werden für den Fahrzeugbau Mehrphasenstähle verwendet. Hierbei handelt es sich zum Beispiel um feuerverzinkte Dualphasen- sowie Komplexphasen-Stähle. In der Industrie ist auch von sogenannten DP-, CP- und TRIP-Stählen die Rede. Als Litec-Rohre werden diese Stähle zum Beispiel bei der Fertigung von Querträgern und Stoßfängern eingesetzt.

Aluminium als Alternative nicht geeignet

Wenn es um Gewichtsreduzierung und Spriteinsparung geht, wurden auch andere Leichtmetalle näher untersucht. Leider ist insbesondere Aluminium für die sicherheitsrelevanten Fahrzeugteile, wie zum Beispiel die Fahrgastzelle, ungeeignet. Aluminium bietet bei einem Crash nur geringen Schutz. Von daher werden auch heute noch die meisten Fahrgastzellen aus einem soliden Stahlkäfig gefertigt. Nur diese bieten ausreichend Steifigkeit und Festigkeit.

Für die Rohkarosserie verwenden die Automobilbauer in aller Regel kaltgewalzte PHS-Stähle, die bei hoher Temperatur geglüht und sogleich abgeschreckt werden. Dieses Vorgehen wird als indirektes Presshärten oder Direkthärten bezeichnet. Wenn Sie sich eingehender mit hochwertigen Stahlsorten beschäftigen möchten, können Sie sich auf stahlportal.com über die korrosionsbeständige Sorte 1.4541 informieren.

Pressen und Abschrecken ergeben die eigentliche Karosserieform

Viele haben sich schon gefragt, wie eine windschnittige Kühlerhaube hergestellt wird oder ein schnittiger Kotflügel. Die verwendeten Stähle werden zunächst auf eine Temperatur von bis zu 950 Grad Celsius erhitzt. Dadurch erreicht der Stahl seine optimale Formbarkeit. Mithilfe einer Stahlpresse wird diese in die gewünschte Form gebracht und dabei auf 200 Grad Celsius abgeschreckt, also abgekühlt.

Durch diese Art der Schnellabkühlung erreicht der Stahl seine hohe Zugfestigkeit, die beim Karosseriebau vonnöten ist. Dieser geformte Stahl wird umgangssprachlich auch als Blech bezeichnet. Nach einer Reinigung können zusätzliche Beschichtungen für eine noch bessere Korrosionsbeständigkeit sorgen.

Passgenauigkeit und Zusammenbau

Für jedes Fahrzeugmodell gibt es einen bestimmten Bauplan, der heute vielfach von Robotern verwirklicht wird. Menschen werden für die groben Arbeitsschritte nur noch selten eingesetzt. Die zugeschnittenen und geformten Bleche werden später mit dem Chassis bzw. dem Fahrgestell verbunden. Roboter übernehmen nach dem Zusammenbau auch gleich die Lackierung.

Weitere Anbauteile sowie die Inneneinrichtung werden jedoch nach wie vor von Mitarbeitern des Automobilherstellers händisch montiert. Letztlich darf festgestellt werden, dass moderne Autos zwar wesentlich leichter geworden sind, als noch vor rund 20 Jahren, jedoch für das Ausgangsmaterial nach wie vor hochwertiger Stahl verwendet wird. Die verwendeten Bleche sind für eine Gewichtsreduzierung lediglich dünner gewalzt worden. Aluminium ist als Baustoff zwar denkbar, sollte aber grundsätzlich nicht für sicherheitsrelevante Teile verbaut werden.

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