Elektroautos gelten als umweltfreundlicher als konventionell angetriebene Fahrzeuge. Doch die Herstellung der Lithium-Ionen-Batterien trübt die Öko-Bilanz der Stromer. Wissenschaftler am MEET Batterieforschungszentrum der Westfälischen Wilhelms-Universität (WWU) Münster arbeiten an einem nachhaltigeren Verfahren.
Elektroautos gelten als umweltfreundlicher als konventionell angetriebene Fahrzeuge. Doch die Herstellung der Lithium-Ionen-Batterien trübt die Öko-Bilanz der Stromer. Wissenschaftler am MEET Batterieforschungszentrum der Westfälischen Wilhelms-Universität (WWU) Münster arbeiten an einem nachhaltigeren Verfahren.
Mit dem Ziel, maßgeschneiderte Kohlenstoffe für Hochenergie-Anoden sowohl in aktuellen Lithium-Ionen-Batterien als auch in Batteriesystemen der nächsten Generation zu entwickeln, hat das MEET Batterieforschungszentrum WWU Münster das Projekt "CarbForBatt" initiiert.
Da synthetische Grafite neben Naturgrafiten zukünftig eine Schlüsselrolle als Anodenmaterialien einnehmen, müssen ökologische und sozioökonomische Herausforderungen in ihrer Wertschöpfung überwunden werden. Innerhalb des Forschungs- und Entwicklungsvorhabens "CarbForBatt" entwickeln die Wissenschaftler deshalb nachhaltige Syntheserouten für synthetische Grafite aus Industrieabfällen.
"Naturgrafite und synthetische Grafite müssen zu einem Großteil aus Nicht-EU-Ländern importiert werden", sagt Dr. Tobias Placke, Projektmanager und Bereichsleiter Materialien am MEET Batterieforschungszentrum. Damit einher gingen Umweltbelastungen beim Abbau der Naturgrafite und ein hoher Energieaufwand bei der Herstellung synthetischer Grafite. "Diese kommen künftig bevorzugt im exponentiell wachsenden Batteriemarkt für Elektroautos zum Einsatz."
Mit dem Projekt "CarbForBatt" verfolge man das Ziel, eine nachhaltige, innereuropäische Wertschöpfung für synthetische Grafite zu etablieren. Dafür identifizieren die Batterieforscher zunächst Vorläufermaterialien für synthetische Grafite, die mehrheitlich aus industriellen Abfall- und Nebenprodukten bestehen. Diese Kohlenstoffvorläufer überziehen sie anschließend bei Temperaturen zwischen 2.700 und 3.000 Grad Celsius mit einer Grafitschicht, grafitieren sie also.
Das Verfahren soll die Grundlage bilden für die Produktion maßgeschneiderter Grafite, die sowohl in der aktuell den Markt dominierenden Lithium-Ionen-Batterie als auch in Batteriesystemen der nächsten Generation zum Einsatz kommen können.
